Небольшое вступление.
Я, как неофит, и вообще новый человек на этом форуме, столкнулся с проблемой следующего рода. Многие полезные советы разбросаны по разным темам и найти их иногда не очень просто. Приходиться спрашивать знающих людей. Они добрые, отвечают. Но каково им в сотый раз говорить очередному новичку одно и то же? Поэтому я решил сделать отдельную тему, посвященную материалам для форм, что бы как то структурировать информацию, содержащуюся в различных темах. Если это лишнее, у админов всегда есть в руке "волшебный рубильник". Если в чем ошибусь, или не до конца скажу, пусть меня поправят или добавят.

P.S. Смею надеяться, что мой скромный труд поможет будущим "гениальным ваятелям фарфоровых собачек".

почин хороший с моего неофитского взгляда
однако я считаю что перлы надо хранить на самом сайте а не в форуме, форум это как станок для обкатки и обсуждения, а сайт витрина - куда следует навеки вывешивать разного рода инфу, собранную профильтрованную с коментами метров и ньюбов...
я так думаю.

Итак.
Материалы для гибких форм можно условно разделить на два вида:
- силиконовые
- полиуретановые.
Каждый из них имеет свои достоинства и недостатки, но я затрону только силиконовые.
Силиконовые деляться на однокомпонентные (различные герметики и т.п.) и двухкомпонентные (тоже, кстати, герметики). В принципе, для форм можно использовать однокомпонентные. Я знавал таких умельцев. Просто, доступно. Есть разной степени жидкости, так что можно подобрать себе подходящий. Но главная особенность однокомпонентных - полимеризация происходит от поверхности внутрь материала. Поэтому максимальная толщина слоя не должна превышать 5 мм. На самом деле можно и больше, но время полимеризации возрастает. Насколько? Не знаю. Тем не менее, такими герметиками можно делать формы (для любителей экстрима), а лучше всего реставрировать поврежденные участки форм, сделаных из двухкомпонентных составов.
Вот к ним и перейдем. По науке двух и более компонентные составы называются компаундами (а ведь красиво звучит . Можно блеснуть при случае). Так я их и обзову: силиконовые компаунды. Сокращенно СК.
СК бывают двух типов:
- конденсационной сшивки
- аддитивной сшивки.
Не буду вдаваться в подробности процессов, скажу, чем это грозит пользователю.
Конденсаты сравнительно дешевы. Основное их отличие от аддитивов заключается в большей процентной усадке. У разных материалов она достигает, по моему, от 0,5 % до 1-2%. Возможно и больше. Но большим достоинством является возможность манипуляции временем полимеризации (ой завернул). Проще говоря, играя количеством катализатора можно как уменьшить, так и увеличить время полимеризации, сиречь застывания компаунда. Также конденсаты можно разбавлять. Но предупреждаю, что разбавлять можно только силиконовым маслом или каучуком. В противном случае нельзя ручаться за то, что произойдет с Вашим материалом. Кто бы что не говорил, не верьте. Ацетон, бензин и пр. - это шаманские ритуалы, не более. Не поддавайтесь суевериям.
Также хочу предупредить, что уменьшение-увеличение катализатора, добавление силиконового масла меняют конечные свойства резины. Будьте к этому готовы.
Есть разные материалы разных производителей. Назову известные мне: Виксинт, Пентэласт, КЛСЕ, Эластосил,Силастик.
Первые три названия - отечественные. Цена их невелика, но прочность и стойкость не могут тягаться с импортными марками. Тем не менее для несложных форм и малых тиражей этого вполне достаточно.
Эластосил и Силастик - очень хорошие материалы. Производства оттуда, соответственно цена и качество - запредельные. Но ассортимент материалов хороший, так что возможность подобрать себе подходящий имеется.
Отдельно скажу про КЛСЕ. Этот СК обладает высокими температурными свойствами. Он держит температуру до +400С. Так что для олово-свинцовых сплавов - самое оно. Но в этом достоинстве КЛСЕ кроется и его недостаток. А именно - не очень хорошая эластичность и прочность. Что делать, нет в мире идеальных вещей. Поэтому я бы советовал пользоваться КЛСЕ только при литье металлов. Но каждый выбирает для себя сам.
Забыл сказать, что у основной массы СК конденсационной сшивки температурный предел выше 200С. Т.е. форма из материала, допустим с пределом в 220С, спокойно выдержит и 250С, но служить будет меньше. Так что есть умельцы, льющие в Виксинт олово. И то верно, нужно ли ради 3-5 отливок держать дома кучу разных баночек.
Пока все. Жду комментариев, ежели таковые будут.
С уважением, Ушастый Джедай

В принципе верно, но например Пентэласт-750 по прочности вполне может тягаться импортными и вообще по свойствам стоит особняком среди пентовских виксинтов

Некто, а не могли бы Вы рассказать о том, что все таки лучше использовать для изготовления формы для литья низкотемпературных сплавов (с температурой плавления до 200 град.) - КЛСЕ или Пентэласт и почему (тем более, что эти компаунды имеют одинаковую цену)?

О! отличная тема!!!! жду с нетерпением продолжения

Денс, до Пентаэласта 750 мы еще дойдем.
Карлик, каждый выбирает сам для себя. Но на мой взгляд, в Вашем случае, конечно лучше Пентэласт. Во-первых, прочность их выше, чем у КЛСЕ. А во-вторых, Вы можете подобрать себе подходящую вязкость. Т.е. взять пожиже, или погуще. Как Вам будет удобно. В принципе можно даже взять две крайние точки (самый жидкий и самый густой) и получать необходимую Вам вязкость путем их смешения. А катализатор для них одинаков.
Продолжу про конденсаты. Обычно эти СК имеют плохую адгезию к материалам (т.е. не прилипают к модели). Однако я в своей практике столкнулся с ситуацией, когда, снимая форму с банального гипса, окрашенного водоэмульсионкой, получил ну просто замечательное прилипание. Просто наглухо. А дело оказалось в том, что есть некие хим. соединения, с которыми и Пентэласты, и Виксинты замечательно липнут. А скорее всего липнут вообще все конденсационные СК, т.к. все они отверждаются оловосодержащими катализаторами. Поэтому теперь я всегда предохраняюсь . Сиречь всегда и везде использую разделительные смазки.
О них то мы сейчас и поговорим.
Существует необходимость разделять либо сами СК (при многосоставных формах), либо отделять СК от модели. Тут то и приходят на помощь труженикам разделительные составы. Я для себя нашел два. Первый - ну всем известный уже в этом качестве Фейри. Можно и не фейри, подойдут АОС и т.п. Замечу, что запах средства не влияет на его разделительные способности, так что не покупайтесь на рекламу . К этому же типу относяться концентрированный раствор мыла и крем для бритья. Мне, если честно, кроме крема, ничего не нравиться из вышеперечисленного. АОСы начинают пениться, мыльный раствор я постоянно делаю недоконцентрированным, так что крем - это мой выбор (да и запах приятный). Но я лично пользуюсь совсем другой вещью. Это и есть второй тип разделителей - восковые составы. Для меня - это оптимально. Во-первых, дает тонкую пленку, что при мелком рельефе крайне удобно. Во-вторых, пленку дает сухую, нерастовяемую и поэтому надежно разделяет поверхность модели (СК) от самого СК. Проще говоря, можно снимать форму ну абсолютно с любой поверхности, не боясь, что слипнется все. Так что опытные собаководы выбирают восковой состав. Особенно замечательно, когда он в аэрозоли. Удобно, надежно, практично.
Обращаю ваше внимание, дорогие друзья, что в качестве разделительных составов не стоит использовать никакие масла. Особенно при разделении силикона от силикона. Масло впитается, и у вас все слипнется намертво. Если кто говорит, что он маслом чудесно разделяет силиконы, сдайте его в ближайшее отделение милиции. Это провокатор. Не поддавайтесь.
Следующей темой моего выступления будут СК аддитивной сшивки. Жду ваших вопросов, комментариев и просто пожеланий

P.S. Я все же считаю, что эти мои заметки стоит пока писать на форуме. Если администрация сайта по доброте своей посчитает достойным размещения в разделе статьи, то буду тронут Однако хотелось бы ответить на все основные вопросы, встречающиеся у неофитов (а кто знает, может и матерые формовщики зададут чего каверзного), чтобы статья, буде она сотвориться, содержала максимум необходимой информации для работы.

Небольшое отступление.
Многие могут сказать: "Ну все это хорошо, уважаемый лектор, но ты подробности давай. Где купить, сколько стоит и т.д." Логично, други. И этот вопрос наверное самы главный. Для московских ваятелей ответить просто. А что делать людям из дальнего забугорья? Не знаю, господа из парижей и лондонов. Максимум, я могу сказать кто делает эти вещи. Так как фирмы эти являются транснациональными, наверняка есть и в ваших далеких странах их представительства или дилеры. Итак, назову поименно.
Dow Corning (или просто Dow). Их продукты называются Силастик. Правда Силастиков у них много, поэтому надо точнее выбирать.
Wacker Silicones. Их серия называется Elastosil M.
Bayer Silicones. Вот их названия не помню. Кажется серия называется RTV. Для азиатско-тихоокеанского региона (есть такие?) Toshiba Silicones. А вообще они обе принадлежат General Electric. Так что для звездно полосатых - GE.
Возможно, есть еще фирмы. Но перечисленные выше - прямые производители (т.е. делают полный цикл производства). Поищите в инете. Ищите и обрящете .
Для российских потребителей все проще (но и сложнее). Основная масса фирм, торгующих-производящих, сосредоточена в Москве. Но у некоторых есть филиалы, у некоторых нет. Не хотелось бы делать никому рекламы, но ежели будет на то воля админов, сообщу. Удачи.

Теперь самое время перейти к аддитивным СК. Как я уже говорил (или не говорил), главное отличие аддитивов от конденсатов в отсутствии усадки. Вернее усадка присутствует, но мало ее и страшно далека она от народа. Иногда аддитивы называют безусадочные компаунды. Вобщем то так и есть. Ну и конечно же физико-механические свойства у аддитивов выше, чем у конденсатов. Связано это в первую очередь с используемым сырьем. Но не будем об этом.
При всех своих достоинствах, есть у аддитивных СК один, на мой взгляд, существенный недостаток. Капризны они в работе. Типа обтягивающего не носить, белого не одевать. Говоря по человечески, аддитивы очень требовательны к материалам, с которыми соприкасаются. Есть куча вещей, от которых происходит отравление катализатора. Иногда не застывает весь компаунд, иногда - только граничный слой. Но в любом случае - это все плохо. Поэтому при работе с такими СК просто необходимо пользоваться разделительными составами. Во избежании ингибирования , т.е. отравления, катализатора.
Зато с готовой формой можно делать практически все, что угодно. Люди, пользовавшиеся Лассилом к примеру, это подтвердят.
Что же предлагает рынок? А рынок предлагает Лассил (обе марки - аддитивные), Силастик (пока его мало, но будем надеяться), Эластосил, Пентэласт-750.
Как видно из названий (Силастик, Эластосил) - производители те же, что и ранее.
Исключение тут составляют Лассил и Пентэласт 750. Про Лассил было уже много сказано, материал хороший. Пентэласт-750 менее известная вещь. Что можно про него сказать? По изначальной густоте похож на лассил-Т. Про конечному состоянию - более мягкий, весьма и весьма эластичный. Прозрачность у него конечно хуже, чем у Лассила-Т, но если у вас нет вакуума, то из-за пузырьков воздуха их прозрачность становиться похожей. Но тем не менее, если форму придется резать, то я бы советовал все же Лассил. Если не надо резать, то тогда Пентэласт.
Что касаемо температурных режимов для таких компаундов. У каждого конечно свои особенности. Но 200 градусов держат все.
К сожалению, мне приходится прерваться. Продолжу позже, хотя особо уже и сказать нечего

Добрый (что у кого будет) !
А не подскажет ли Ушастый Магистр, до какой степени пентэласты можно разводить силиконовым маслом и можно ли применять масло от печек принтеров?

Когда автор сам псчитает что закончил свой труд,то пусть даст знать и оформим все это в статью.
От меня большое спасибо за инициативу которую, думаю, оценят все.

_________________
"-When you have to shoot, shoot, don't talk." Tuco.

Уважаемый Горобей.
Автор замысливал свой труд как своего рода доклад с прениями. Т.е. я написал что смог, а дальше хотелось бы услышать вопросы. Потому как общая часть - это хорошо, но в основном важны все же частные случаи. Поэтому, если возможно, пусть повисит еще. Все же надеюсь, вопросы появяться
КрисМоро
Ушастый Магистр с радостью подскажет Вам, что разводить силиконовым маслом много. На самом деле, более 8-10% от массы компаунда лучше не разводить. Потому что после этого предела резко падают физ.-мех. свойства материала. Однако так же резко возрастает мягкость полимеризованной формы. Поэтому советую больше 8-10% масла не добавлять. А если надо больше, то лучше провести серию экспериментов с разными количествами, чтобы предметно увидеть, каков будет результат.
Есть еще одна "беда" у разведенного СК. Силиконовое масло из него начинает "выпотевать". Т.е. на поверхности материала выступают либо капельки, либо просто жирный слой масла. Это может повредить отливке, особенно той, которую надо будет окрашивать.
Чтобы выяснить насчет масла принтерного, надо взглянуть на этикетку. По идее, на любой фигульке должен быть указан либо состав, либо правильное "официальное" название. Для отечественного товара должно называться ПМС, для импортного Sikicon fluidе. И на этикетке это должно быть обязательно отражено. Если это так, то можно смело добавлять в СК.

Не скажет ли Ушастый Докладчик, какие еще марки силиконов (гл.обр. импортного производства, т.к. про ВИКСИНТ и КЛСЕ нам уже известно) можно успешно использовать для литья металла?
Спасибо за содержательный материал.
Еще вопрос - вдогонку. Работая с одним из аддитивов (не могу назвать его марку, но судя по описаниям это был именно аддитивного типа материал) одним из предостережений было - боится воды, то есть до ужаса. Это свойство характерно для всех аддитиивных силиконов? И настолько боится, что хоть не дыши в его сторону водяными парами?

Для нашего слушателя из города Иерусалим передаем ответ на его вопросы.
Вопрос номер раз. Куда можно лить металл? Я тут освежил свои знания касательно температуры плавления припоев. Вобщем получается, что можно лить практически во все. Т.к. основная масса припоев плавиться до 200градусов (ну плюс еще немного накинем для жидкости), то их вполне можно лить практически во все аддитивы, потому как стойкость их порядка 250 град. Но на всякий случай лучше уточнять у продавца, возможно, что у некоторых компаундов есть ограничения по температуре. В принципе (но это у меня только теоретическая наметка) если замешать в аддитив окись железа, то температурный предел должен повыситься. Вопрос только в том, как и сколько его (железо) ввести в массу компаунда.
Имена производителей я перечислял. Wacker, Dow Corning, Bayer. Есть еще Rhodia, но ее я практически не знаю. А первые три - гиганты. И в Израиле они тоже должны быть представлены. Хотя, израилетяне ребята ушлые. Почти наверняка они забацали аналоги всем этим заморским диковинам. Так что стоит поискать.
Вопрос номер два.
Вода и СК. Насколько мне известно, вода и СК (без разницы, что аддитивы, что конденсаты) к воде достаточно индеферентны. Т.е. им до воды нет дела. Возможно, то, что попалось в руки к Вам, обладает уникальными свойствами. В любом случае, стоит следовать рекомендациям изготовителя (хотя бы ради того, чтобы предъявить претензию). От себя же скажу, что дышать на него можно. Кстати, а как Вы умудряетесь дышать водяными парами? У меня кроме спиртовых, никаких других не получается . Здесь скорее всего имеется ввиду использовать сухую посуду для смешения, ну и влажность должна быть соответсвующей. В процентах говорить смысла нет, а на глаз определяется влажность легко. Есть конденсат на поверхностях или нет. Если нет, то влажность нормальная. Еще раз скажу, вода не является для СК каким то "ядовитым" соединением.

Опять же для Дока.
Дистрибьтор Wacker`а в Израиле.
http://www.chemovil.co.il